沉浸制梁、架梁多年，他就是二公司汕汕鐵路惠來梁枕場項目經理洪志軍，他主持的“預應力混凝土箱梁節能減排施工工藝研究”獲得中國中鐵科學技術三等獎；QC成果《降低客運專線預應力箱梁鋼絞線損耗率榮獲》榮獲“全國優秀質量管理小組”稱號。個人先后獲得陜西好青年、中國中鐵“優秀青年項目總工”、中國中鐵2020年度勞動競賽先進個人等榮譽稱號。
跑出復工復產加速度
2020年8月19日，正值盛夏，揭陽的地表溫度超過40度。熱浪撲面而來，空氣仿佛都在灼燒。在汕汕鐵路站前四標惠來梁枕場里，項目經理洪志軍和他的同事們正在進行一場“沒有硝煙的戰斗”。
上午10點整，隨著汕汕鐵路首孔簡支箱梁被準確架設在橋墩上，洪志軍稍稍地出了一口氣，提著的心也隨之放下。緊張而有節奏，這是在2020年復工復產后，洪志軍工作中時常經歷的一幕。
作為汕汕鐵路全線最大的制梁場，汕汕四標惠來梁枕場承擔著標段內950孔箱梁和全線50.8萬根雙塊式軌枕的生產任務，其長度超過1148千米，連起來是汕汕高鐵正線的7倍。身為項目經理，洪志軍深知責任重大。
2020年，洪志軍帶領項目部員工積極克服新冠肺炎疫情帶來的困難，加速復工復產步伐。復工復產后不到一個月的時間里，梁枕場試驗室順利通過驗收，首孔梁比計劃提前52天預制完成。全年共計生產箱梁283孔、架設196孔。
創新助力梁枕場效率提升
自2019年11月建場開始，洪志軍就堅持在項目部倡導“創新是梁場的靈魂”，將創新作為提質增效的動力。項目部以創新工作室為依托，通過積極探索，開展“五小”創新創效活動，多項技術革新取得顯著成果，極大提高了施工生產功效，起到了“降本增效、安全生產”的作用。
為提高軌枕生產效率和產品質量，洪志軍瞄準行業發展的方向，引入智能和信息技術系統，推動梁枕場軌枕生產線從機械化向自動化、智能化和信息化快速轉變。
在智控中心，技術人員可以運用現場傳感器采集數據，通過互聯網協同功能，將實驗室、攪拌站、軌枕生產車間等信息數據集成傳輸至信息化室，從原材料檢測到成品整個生產過程的數據，均實現了實時監控和可視化展現，每根軌枕都有唯一的身份信息，各項數據長期保存，隨時查閱，具備了完全的可追溯性。
在制梁方面，為保證管道壓漿的密實性和壓漿時錨具的密封不漏漿，洪志軍設計制作了壓漿密封罩，替代了以前的“蘑菇頭”老工藝，從而提高了工作效率，節省了封錨頭所用混凝土，降低了生產成本。通過采用新工藝，時間比傳統工藝縮短6小時，每孔梁可節省物資成本180元，總計節約成本超過17萬元。目前該項創新成果已申報了國家專利。
此外，項目部采用的定位網機械臂焊接技術讓繁瑣的制梁工序變成了流水化作業，增加了鋼筋加工的精準度，提高了施工質量，效率比人工焊接提高了5倍。機械焊在施工過程中也更節能環保，不產生焊煙。
惠來梁枕場是二公司成立以來第一個自建梁枕場，很多技術人員都是新手，干勁十足，但因為經驗少，不可避免出現臨機處理問題的能力不足，現場動態管理不到位，工序細節把控不住等問題。于是擁有豐富經驗的洪志軍成了大家的傳道授業解惑人。
他常常帶領工程技術人員群策群力，一點點熟悉梁場從建設到生產的全過程。如在箱梁施工的五大工序中，他傳授了許多工序之間零銜接的小妙招，采用現場調度24小時盯班作業，協調工序之間的配合；成立設備保障組，隨時巡檢保證機械運轉正常等，減少了原來因為工序交叉作業造成的干擾，保證了施工生產任務的順利進行。
洪志軍深知專業技術人才對項目施工的重要性，為幫助大家提高業務水平，他有計劃地對現場技術人員進行培訓，范圍涵蓋箱梁生產各工序的技術要求、試驗方法到檢驗標準等各個方面，使大家的工作技能和水平有了明顯提高。技術人員再將技術要求、方法傳授給領工員和一線生產工人，提高了全體人員的綜合素質和施工能力。（供稿：二公司編輯：申陽）
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